Immersion au sein de l’écosystème Airbus

Chaque avion produit par Airbus est équipé par au moins une pièce fabriquée au Maroc… ! C’est ce que le top management de la multinationale européenne spécialisée dans l’industrie aérospatiale, Airbus, a assuré lors d’une visite immersive à Toulouse et Hambourg, à la découverte de plus près des détails des modèles A220, A330, A350 et A320.

Les composites, du lining du cockpit, les boîtes à bagages, les pièces d’habillage, les trappes de trains d’atterrissage, les coques de sièges, sont les «made in Morocco» à travers l’usine Airbus Atlantic Maroc Composites, située à Nouaceur.

En fait, l’avionneur est présent dans quatre villes européennes : la France, l’Allemagne, l’Espagne et le Royaume-Uni. Dans chaque région, une usine est installée pour se charger de l’un des processus d’assemblage des modèles Airbus, transportés entre elles, à travers l’avion emblématique, le Beluga. Quatre à cinq vols sont nécessaires pour transporter l’ensemble des pièces d’un A330 par exemple.
À Saint-Nazaire, dans la région Pays de la Loire, par exemple, c’est la partie centrale du fuselage qui est assemblée avec précision, pour intégrer des équipements comme le plancher et les circuits électriques. Le cône arrière, l’empennage horizontal et le capot central, eux, sont produits en Espagne, à Cadix et Getafe.

Des tests de vol de 20 heures
La structure principale des ailes, elle, est assemblée au Royaume-Uni, à Broughton, transférée ensuite à Hambourg pour l’assemblage structurel et l’équipement des tronçons, avant d’être expédiée vers les chaînes d’assemblage final à Toulouse, dans la commune de Colomiers. «Sur ce site Clément Ader, nom emprunté à l’un des précurseurs de l’aéronautique, 160 hectares sont dédiés à l’assemblage final et à l’aménagement commercial de la famille de long-courriers A330», explique Thomas Meignan, guide Manatour, sous-traitant d’Airbus. Il abrite plusieurs bâtiments, dont les activités Beluga, la réception et l’assemblage de sous-ensembles, les salles d’essais, les ateliers de peinture, les installations d’ameublement de cabines et le centre de tri. C’est donc ici que ces aéronefs prennent leur envol, après avoir passé des tests de vol de pas moins de 20 heures.

Dans le domaine de l’ingénierie, le site de Hambourg, lui, est principalement spécialisé dans le développement des structures de fuselage et la conception, l’innovation et les systèmes de cabines. Employant près de 18.000 personnes, ingénieurs et techniciens participent au montage des avions Airbus, dialoguent avec leurs machines et surtout travaillent dans une ambiance bon enfant, avec une musique de fond stimulante qui contribue certainement au bien-être et à la productivité des employés. Que ce soit dans les usines visitées à Hambourg ou à Toulouse, ou même les autres, le travail s’enchaîne, 24 h/24, trois shifts qui se relaient nuit et jour… tout cela pour satisfaire le carnet de commandes qui est en hausse continue. Sur ce volet, Airbus compte atteindre une cadence de production mondiale de 75 avions par mois pour la famille A320 d’ici 2026 et de 4 par mois en 2024 pour le A330. De plus, l’avionneur vise un rythme de production mensuel de 12 modèles A350 par mois en 2028. Il faut savoir aussi que ces sites d’une superficie impressionnante de 3,7 km2 fonctionnent comme des mini-villes. Des bus assurant le transport des employés d’un bâtiment à l’autre, une police spéciale Airbus pour assurer la sécurité des collaborateurs et l’ordre entre les zones piétonnes, logistiques… et qui ne manquent pas de rappeler à l’ordre toute personne enfreignant les règles de la route !

Le diable n’est pas dans les détails
Revenons à nos avions. Une fois le choix du client est porté sur l’un des avions commercialisés par Airbus, la définition des intérieurs de cabine est gérée à Hambourg également. Un centre de design «Customer Definition Center» (CDC) est mis en place dans le site d’Airbus, afin d’accueillir les clients, compagnies aériennes, entreprises ou hommes d’affaires, afin de définir les détails de l’intérieur de la cabine. Un espace de 10.000 m2 équipé des technologies et des showrooms les plus modernes pour faciliter la prise de décision. «Ce centre intègre aussi bien des maquettes physiques grandeur nature que la réalité augmentée, la réalité virtuelle, pour permettre aux clients de découvrir de près leurs cabines, des studios de design et des salles de projection…, tout cela, pour justement faire vivre l’expérience passager au client lui-même», éclaire Helene Menweg, directrice du CDC.
Tous les aspects visibles sont présentés : les équipements de cuisine, les toilettes, les sièges, une large gamme de tissus, les coffres à bagages, l’espace de repos du personnel navigant et des pilotes… Tout est pensé de manière détaillée. Ce CDC est aménagé de sorte à accueillir le client dans les règles de l’art. Chaque détail est pris en compte dans la définition de l’intérieur d’un avion. Une salle de repos et un espace de prière sont également mis à la disposition des clients, tout comme un service restauration, une salle de douche… Airbus a pensé à tout !

R&D, 2 milliards d’euros par an
Pour réussir toutes ces réalisations, Airbus mise beaucoup sur la recherche et développement. «Pas moins de 2 milliards d’euros sont investis chaque année dans l’ingénierie, l’innovation et la réduction de l’empreinte carbone», souligne Mehdi Benabda, Airline Marketing Manager. Le groupe se veut pionnier en la matière en termes d’investissement dans la réduction de l’impact environnemental.

Bref, les avions Airbus ont tout pour plaire… «25% des clients restent fidèles à l’avionneur. Ils reviennent vers la marque pour l’acquisition de nouveaux appareils», assure Benabda. Les ailes de la RAM se déploieraient-elles vers Airbus ? Qui sait !

Compétences & formation, la pierre angulaire

Airbus investit massivement dans le développement des compétences. L’avionneur dispose, à Toulouse, de son propre lycée pour former les élèves intéressés par le secteur, dans trois baccalauréats différents, à savoir technicien d’usinage, technicien chaudronnerie industrielle et aéronautique, option avionique, ou une option structure. Le site de Finkenwerder à Hambourg abrite également les infrastructures de formation à la maintenance de la famille A320, qui accueillent chaque année des centaines de stagiaires envoyés par les compagnies aériennes. L’objectif est de rendre les métiers de l’aéronautique accessibles à tous. Cela est d’ailleurs attesté par le taux d’intégration qui frôle les 100% des élèves, le bac en poche.